Nhà sản xuất tấm ma sát: gia công sau các sản phẩm ép nóng vật liệu ma sát
Các sản phẩm vật liệu ma sát sau khi ép nóng được gia nhiệt ở áp suất thường trong vài giờ ở nhiệt độ tương đương hoặc cao hơn một chút so với nhiệt độ ép nóng để được xử lý nhiệt. Mục đích của xử lý nhiệt như sau:
(1) Chất kết dính trong thành phần vật liệu ma sát có thể được đông cứng hoàn toàn, do đó hiệu suất ma sát của sản phẩm, đặc biệt là hiệu suất ma sát nhiệt, ổn định.
(2) Loại bỏ ứng suất nhiệt trong các sản phẩm vật liệu ma sát sau khi ép nóng để tránh biến dạng cong vênh của sản phẩm.
(3) Bù đắp thời gian ép nóng không đủ nhân tạo để nâng cao hiệu quả sản xuất của máy ép.
(4) Giảm sự giãn nở nhiệt của sản phẩm ép nóng.
2. Gia công mài
Hình dạng hình học của sản phẩm ép được xác định bởi hình dạng của khuôn ép nóng, nhưng kích thước theo hướng áp suất, tức là hướng độ dày của sản phẩm, không thể xác định chính xác bằng khuôn. Vì vậy, độ dày chính xác của sản phẩm chỉ có thể đạt được thông qua gia công cơ khí. Gia công cơ học chủ yếu đạt được bằng cách mài bằng các dụng cụ mài mòn (bánh mài, đá mài kim cương, đá mài cacbua, v.v.), vì vậy nó thường được gọi là mài. xử lý.
Quá trình mài được hoàn thành bằng máy mài chuyên dụng cho vật liệu chịu ma sát. Theo yêu cầu hình dạng cơ bản của vật liệu ma sát, máy mài được chia thành ba loại: máy mài tấm ly hợp, máy mài má phanh và máy mài đai phanh. Máy mài bề mặt ly hợp có thể được chia thành hai loại: máy mài một mặt và máy mài hai mặt theo đặc điểm làm việc của chúng. Máy mài má phanh cũng có thể được chia thành ba loại: máy mài hồ quang bên trong, máy mài hồ quang bên ngoài và máy mài bề mặt đĩa. Nguyên lý làm việc của máy mài đai phanh cũng giống như nguyên lý làm việc của máy mài hồ quang ngoài má phanh, ngoại trừ việc nó được trang bị thiết bị cấp dây đai.
3. Khoan
Nhìn chung có hai phương pháp để kết nối các vật liệu ma sát và các vật liệu đỡ chúng: một là liên kết và hai là tán đinh. Quá trình kết nối đinh tán thường bao gồm quá trình khoan. Hình dạng lỗ điển hình nhất của vật liệu ma sát là lỗ bậc. Hiện tại, các lỗ bậc được khoan trong một bước trong ngành này. Đường kính của các lỗ lớn và nhỏ được đảm bảo bởi mũi khoan, độ sâu khoan của lỗ lớn được đảm bảo bởi thiết bị và độ sâu khoan của lỗ nhỏ được xác định bởi mũi khoan.
4. In nhãn
Sau khi các sản phẩm vật liệu ma sát thành phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng, thông thường phải in dấu ở các vị trí thích hợp trên bề mặt sản phẩm: chẳng hạn như loại sản phẩm, nhãn hiệu, mức chất lượng và các yêu cầu liên quan khác, nghĩa là nhãn hiệu phải in trên bề mặt sản phẩm.
