(1) Chọn công thức: Chìa khóa cho hiệu suất của má phanh là công thức. Công thức tốt và kiểm soát quy trình hiệu quả có thể đạt được hiệu suất ổn định và các sản phẩm hiệu suất cao. Hai điểm này là những tiêu chuẩn mà nhà máy ô tô có thể đánh giá liệu sản phẩm có khả năng phù hợp với nhà máy ban đầu hay không.
(2) Thành phần, nguyên liệu trộn: Nguyên liệu được đo bằng hệ thống trộn tự động máy tính theo tỷ lệ được xác định bởi công thức, và đổ vào máy trộn để khuấy hoàn toàn cho đến khi đồng nhất. Một số lượng lớn các nhà máy nhỏ không có hệ thống phân lô tự động, nhưng sử dụng các phương pháp thủ công. Từ quan điểm quản lý chất lượng, có khả năng thất bại nhân tạo, và một khi nó thất bại, nó là một lô lớn.
(3) Tẩy nhờn thép: Mặt sau thép sẽ bị nhờn trong quá trình làm trống và được làm sạch bằng nước nóng hoặc sóng siêu âm bằng chất tẩy rửa. Cho dù tiêu chuẩn sạch có thể được kiểm tra bằng phương pháp ngâm nước đòi hỏi ba lần kiểm tra mỗi ca và một hồ sơ.
(4) Loại bỏ rỉ sét tấm thép phía sau: Tấm thép trở lại được làm sạch và tẩy nhờn được đặt trong một loại theo dõi bắn máy nổ để loại bỏ cát và loại bỏ rỉ sét trên bề mặt thép trở lại.
(5) Dán tấm ủng hộ thép: phun đồng đều hoặc cán một lớp keo nhiệt ở bên cạnh tấm ủng hộ thép và vật liệu ma sát để liên kết chặt chẽ vật liệu ma sát và tấm ủng hộ cứng nhắc trong quá trình lưu hóa tiếp theo. Cùng. Quá trình này là một nút điều khiển quan trọng trong quá trình sản xuất, và độ dày và độ đồng nhất của keo phải được kiểm tra và ghi lại cho mỗi ca làm việc. Bởi vì việc mất kiểm soát quá trình có thể được gây ra bởi việc phát hành sản phẩm, dẫn đến tai nạn giao thông.
(6) Ép nóng: Hiện nay, quá trình ép nóng tốt hơn của má phanh đĩa áp dụng phương pháp tạo thành một bước, nghĩa là hỗn hợp được đổ vào khoang, san bằng, và sau đó thép trở lại được đặt trong khuôn và định vị. Được nhấn tự động bởi báo chí tại một thời điểm và nhiệt độ nhất định. Quá trình này dễ bị không phù hợp nhất trong quá trình sản xuất má phanh. Nhiệt độ, áp suất và quá trình là ba điểm chính của quá trình. Trong quá trình kiểm soát chất lượng hàng ngày, ba yếu tố này phải được theo dõi và ghi lại trong thời gian thực. Một số nhà sản xuất hiện nay sử dụng quy trình đúc thứ cấp, trước tiên là ép hỗn hợp vào phôi nguội và sau đó lưu hóa nó thành một tấm lưu hóa. Quá trình này có một nhược điểm nghiêm trọng, đó là, độ dày của sản phẩm được xác định bởi độ dày của tấm lưu hóa. Cho dù bạn đầu tư bao nhiêu hay ít, độ dày của sản phẩm là như nhau, nhưng mật độ thay đổi rất nhiều, dẫn đến sản phẩm. Hiệu suất thay đổi rất nhiều.
(7) Xử lý nhiệt: Mục đích của xử lý nhiệt là để chữa bệnh hoàn toàn sản phẩm trong lò theo yêu cầu nhiệt độ quy trình nhất định. Các tính chất vật lý của các thành phần khác nhau của má phanh sau khi xử lý nhiệt có xu hướng ổn định. Quá trình này cũng là một điểm quan trọng của kiểm soát chất lượng. Các yêu cầu của lò xử lý nhiệt phải là kiểm soát nhiệt độ tự động, nhiệt độ đồng đều trong lò và tất cả dữ liệu quy trình xử lý nhiệt phải được truy xuất nguồn gốc.
(8) Xử lý hình dạng: Các đặc tính ma sát và hao mòn của má phanh thu được thông qua quá trình trên đã được xác định. Việc mài, phun đúc và đóng gói tiếp theo chỉ thay đổi diện mạo và về cơ bản không thể thay đổi tính chất vật lý của chúng. Tuy nhiên, có hai loại quy trình cần được giải thích: đầu tiên, slotting, chamfering, và muffling. Ý định ban đầu là khi nhà máy động cơ chính được trang bị, khi tất cả các hiệu suất đáp ứng các yêu cầu nhưng tiếng ồn không lý tưởng, nhà thiết kế sẽ khe và chamfer. Hoặc cách tắt tiếng màng âm thanh thay đổi tần số tự nhiên của má phanh để đạt được giảm tiếng ồn. Thứ hai là quá trình cắt bỏ bề mặt, chủ yếu được áp dụng cho các sản phẩm công thức gốm. Là một người tiêu dùng, bề mặt của vật liệu ma sát của sản phẩm gốm sứ bị đốt cháy. Phương pháp này là làm giảm bề mặt của vật liệu ma sát ở 600 ~ 800 ° C trước khi rời khỏi nhà máy. Các chất hữu cơ bề mặt được phân hủy nhanh chóng và khí hóa để ngăn chặn sự phân rã nhiệt và tạo đệm không khí khi bàn chân đầu tiên được phanh, và sản phẩm có thể nhanh chóng được kết hợp với đĩa để đảm bảo hiệu quả phanh. Nói chung, độ dày của lớp cắt bỏ là 0,3 đến 1 mm.
